【盘点】2013年新能源汽车十大节能前沿技术缓冲

　　1、让郭台铭郭字倒过来写的3D节能汽车

　　在过去的几年，3D打印技术的开发者们俨然一直在努力寻找可以让3D技术大量生产的商业机会，3D技术到底是不是第三次工业革命的开始，或许我们可以从汽车行业找到一点3D技术努力的痕迹。

　　今年年初，世界首款3D打印汽车正式面世，这款名叫Urbee的汽车正在致力于改变我们制造汽车的方式，汽车工业已成为3D技术重新定义制造业的重要阵地。

　　Urbee是美国人Jim Kor和他的Kor Ecologic团队头脑风暴的产物，它绝大多数零部件来自3D打印，Jim Kor拥有35年的汽车等工业设计经验，他和他的团队一直专注于研究未来的3D交通工具。

　　传统汽车制造是生产出各部分然后再组装到一起，而3D打印汽车的身缠工作原理是打印出单个的、一体式的汽车车身，然后将其他部件填充进去。Jim Kor认为3D打印的最大优势就爱是具有其他片状金属材料所不具备的灵活性和可塑性。

　　打印的原料是熔融沉积成型形成的ABS塑料物质，这种材质可以莫来石让汽车不会在短时间内分解，至少可以使用30年。Urbee2的重量约为550 kg，比第一代轻了30%，在很多国家和地区Urbee可能可以注册为摩托车，因为整个车身还不到600kg。

　　此外，Urbee三轮的设计也被指很另类，但事实上一般轿车风阻系数为0.28-0.4，而这种平扁的造型能使其风阻系数低至0.15，能使其最大程度减少空气阻力。

　　一般而言，一辆标准设计的汽车是需要成百上千的零部件，但这款Urbee汽车只需要50个零部件左右，只需要上传汽车各个部分的模型数据，打印机不断喷出熔融聚合物构造底板，直到打印出完整的汽车部件，例如当需要打印汽车的仪表板，3D打印可以实现连着管道一起打印而不需要额外的连接零件。

　　可见，这种一体功放板成型的零件则能让生产变得更简单，因为打印的过程完全是自动化的，所以生产过程也被称为熄灯制造。

　　一旦3D打印技术大量使用，汽车生产环节传统的制作模具的环节可以被完全替代，生产周期和成本有望大幅下降。国内汽车业资深分析人士指出，在新车量产前，如果利用3D打印制作模具，点光源除了可以节省大量的开发大量的模具费用和提高磨具的精准度，也可以大幅加快了新车开发。（详情）

　　2、福特：塑料瓶变汽车零部件

　　下一次你坐上一辆2013福特Fusion的车座时，想想这个：你正坐在约40个回收塑料瓶上。

　　从2008年福特翼虎（For磨料磨具dEscape）混合动力汽车的内饰开始，福特汽车（FordMotor）就一直是再生材料利用的领导者。那时，福特要到汽车行业之外才能找到可以生产再生面料的纺织品制造商。如今，这种能力已是和这家总部设在密歇根迪尔伯恩的公司做生意的前提条件。从2009年起，到如今，福特要求任何新车座的供应商都必须使用至少25%的再生面料。结果，福特如今三分之二的北美生产线都使用由再生纱线所纺出的面料。

　　然而经过重新设计的Fusion却是一个里程碑，具有全球性的意义：它是第一款在全球范围内发售的采用再生面料的车型。继去年秋在北美首次亮相之后，Fusion近日开始在中国发售，并即将登陆欧洲（和蒙迪欧一样）。该公司称，一旦在全球范围内全面投产，根据福特对再生材料使用的硬性规定，每年回收再利用的塑料瓶与工业废弃物将足以制造150万码面料。