聚酯模压成型常见故障的排除润滑脂
2022-08-13 04:39:13 德润机械网
聚酯模压成型常见故障的排除
故障名称
成因及对策
制品表面分层
(1)物料浸透不完全。应完全浸透。
(2)增强纤维用量太多。应适当减少
制品表面凹痕
(1)固化速度太快。应适当减慢。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)成型压力不足。应适当提高。
(4)制品形体结构设计不合理，壁厚变化太大。应在可能变动的情况下调整设计，壁厚应
尽量均匀
制品表面起泡
(1)模具温度太高。应适当降低。
(2)树脂及填料中水分含量太高或夹带空气。应进行预干燥和预成型压片处理。
(3)固化速度太快。应适当减慢。
(4)固化不完全。应充分固化。
(5)排气不良。应增加松压排气的次数
制品表面裂纹
(1)反应热太高。一是减少催化剂的用量；二是适当降低模具温度；三是添加适量的填料
或软性树脂；四是降低树脂中苯乙烯的含量。
(2)树脂积聚。应使增强纤维分布均匀，制品的形体结构应合理设计。
(3)固化不完全。应调整固化条件，使其充分固化，可适当增加固化时间及提高模温
制品表面波纹及皱纹
(1)型坯尺寸太大。应适当减小。
(2)固化速度太快。应适当减慢。
(3)树脂的存放时间太长。应进行预干燥处理或换用新料。
(4)增强纤维填放不合理。应严格按照装料工艺规程进行填放及混合。
(5)增强纤维聚积。应使其分散均匀
制品表面针眼、麻点
及孑L隙
(1)模具内未清理干净。应重新清理。
(2)模具型腔表面粗糙或有孔洞。应进行抛光或镀铬处理，提高型腔表面光洁度。
(3)树脂中含有空气。应适当减慢混合速度，提高成型压力和温度，减少树脂中的空气
含量
制品表面变色
(1)着色混合不均匀。应加强搅拌混合，使其分散均匀。
(2)纤维分布不均匀。应选用适宜的树脂及纤维，并合理控制装料、加温、加压等工艺条
件，使纤维分散均匀。
(3)型坯粘接剂固化不均匀。应严格按照粘接工艺规程进行操作，使粘接剂均匀固化
制品翘曲变形
(1)树脂与纤维搭配比例不当。应适当减少苯乙烯的用量，增加纤维用量。
(2)压制温度太高。应适当降低。
(3)固化不均匀。应将模具温度调节一致，使模温分布均匀。
(4)制品结构设计不合理。应适当增加壁厚或设置加强筋。
(5)树脂热变形温度太低。应选用热变形温度较高的树脂
纤维裸露
(1)润滑剂用量太多。应适当减少。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)增强纤维含量太多。应适当减少。
(4)增强纤维分散不均匀。应使纤维分散均匀。
(5)型坯粗糙。应采用细纤维或进行表面毡料。
(6)原料不符合成型要求，热变型温度太低。应换用热变形温度较高的树脂。
(7)模具温度控制不当。应适当调整，使模具上、下部分产生温差。通常冷半模纤维减少，
热半模纤维增多
型坯纤维堆积及撕裂
(1)型坯粘接不良，纤维松散。应采用能溶于树脂的粘合剂，当树脂失去流动性之前，粘接
剂已溶于树脂中。
(2)树脂粘度太高，流动性太差。应加入少量苯乙烯树脂并减少填料的用量；应使用吸油
量较低的填料。
(3)树脂在压机闭合前过早凝胶化。应适当减少催化剂用量，添加适量固化抑制剂。
(4)型坯尺寸太大，容易导致纤维撕裂。应合理确定型坯尺寸
来源：中国塑胶通
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